Existem alguns erros comuns na aplicação de parafusos que comprometem diretamente a segurança operacional e a continuidade dos processos produtivos em ambientes industriais.
Vibrações constantes, variações de carga, condições ambientais severas e falhas humanas afetam a integridade das uniões aparafusadas, resultando em afrouxamentos, quebras, paradas não programadas e aumento de custos com manutenção corretiva.
Para empresas que utilizam parafusos em instalações industriais e máquinas – especialmente nos setores químico, petroquímico, alimentício, farmacêutico, naval e de energia –, compreender e evitar falhas na escolha e na aplicação desses fixadores é fundamental para garantir desempenho, segurança e previsibilidade operacional.
Neste post, apresentamos os principais erros observados em campo na escolha e aplicação de parafusos, além de orientações práticas para evitar prejuízos e falhas recorrentes. Boa leitura!
6 erros comuns na escolha e aplicação de parafusos industriais
A seguir, destacamos os principais erros observados em ambientes industriais na escolha e aplicação de parafusos.
Essas falhas recorrentes comprometem a confiabilidade das fixações, aumentam custos de manutenção e elevam o risco de paradas não programadas quando não são tratadas de forma técnica e preventiva.
1. Seleção incorreta do material do parafuso
Um dos erros comuns na aplicação de parafusos está na escolha inadequada do material em função das condições de operação.
Ambientes com umidade elevada, presença de agentes químicos, contato com alimentos ou variações térmicas exigem materiais capazes de manter suas propriedades mecânicas e químicas ao longo do tempo.
A utilização de parafusos fabricados em materiais incompatíveis pode acelerar processos de corrosão, reduzir a resistência mecânica e comprometer a vida útil da fixação, afetando diretamente a confiabilidade do sistema e aumentando a necessidade de substituições prematuras.
A seleção correta do material deve considerar resistência química, resistência mecânica, comportamento térmico e conformidade com normas técnicas aplicáveis a cada setor industrial.
2. Uso de parafusos fora das normas técnicas e especificações
Outro erro recorrente é a utilização de parafusos que não atendem às normas técnicas ou que não possuem certificação de qualidade.
Fixadores fora de especificação podem apresentar variações dimensionais, roscas imprecisas e comportamento mecânico inconsistente durante a montagem e a operação.
Essas inconsistências dificultam o controle do aperto, comprometem a distribuição de carga e aumentam o risco de afrouxamento ou ruptura da união aparafusada em serviço.
O uso de parafusos fornecidos dentro das normas técnicas, acompanhados de certificados de qualidade e rastreabilidade, é essencial para garantir padronização, segurança e previsibilidade nas aplicações industriais.
Os produtos DAPCO são fornecidos absolutamente dentro das normas e especificações técnicas e são sempre acompanhados de certificado de qualidade, o que garante os requisitos e expectativas de quem os adquire.
3. Aplicação de torque inadequado na montagem
A aplicação incorreta do torque figura entre os erros comuns na aplicação de parafusos com maior impacto operacional.
Torque abaixo do recomendado pode resultar em afrouxamento progressivo da fixação, especialmente em ambientes sujeitos a vibração. Já o torque excessivo pode causar deformação do parafuso, da rosca ou dos componentes fixados.
Esse problema ocorre, com frequência, quando o aperto é realizado sem ferramentas calibradas ou sem o controle rigoroso dos valores especificados em projeto ou pelo fabricante.
O uso de chaves e torquímetros calibrados, aliado ao respeito às recomendações técnicas, é fundamental para assegurar a estabilidade da fixação e a durabilidade do conjunto ao longo do tempo.
4. Desconsiderar vibrações e cargas dinâmicas da aplicação
Máquinas e equipamentos industriais operam, na maioria dos casos, sob condições de vibração, impactos e ciclos contínuos de carga. Ignorar esses fatores durante a especificação dos parafusos é um erro que favorece o afrouxamento das uniões ao longo do tempo, mesmo quando o torque inicial foi aplicado corretamente.
Micro movimentos repetitivos e variações térmicas podem levar à perda gradual de torque, comprometendo a integridade da fixação e a segurança do equipamento.
A análise adequada do regime de operação e a escolha de soluções compatíveis com ambientes dinâmicos aumentam a confiabilidade da união e reduzem a necessidade de reapertos frequentes.
5. Falta de inspeções e manutenção preventiva das fixações
A ausência de inspeções periódicas é outro erro crítico na gestão de sistemas de fixação industrial. Muitas empresas identificam falhas apenas após ocorrências graves, como paradas inesperadas, ruídos anormais ou danos estruturais.
Sem um plano de monitoramento, desgastes, corrosão e perda de torque evoluem de forma silenciosa, elevando os custos de manutenção corretiva e reduzindo a disponibilidade dos equipamentos.
A realização de inspeções regulares em pontos críticos, associada ao registro do histórico de manutenção, permite ações preditivas, maior controle sobre a integridade das fixações e melhor planejamento das intervenções.
6. Escolha incorreta da classe de resistência ou da rosca
Outro erro crítico, especialmente em aplicações industriais de maior responsabilidade técnica, está na escolha inadequada da classe de resistência do parafuso ou na incompatibilidade entre os tipos de rosca utilizados.
A utilização de parafusos com classe de resistência inferior à exigida pode resultar em deformações permanentes, alongamento excessivo ou ruptura sob carga. Da mesma forma, a incompatibilidade entre roscas métricas e polegadas, ou entre diferentes passos de rosca, compromete o engate correto, gera desgaste prematuro e reduz a capacidade de carga da fixação.
A definição correta da classe de resistência e do tipo de rosca deve considerar as cargas aplicadas, o regime de operação, as normas técnicas vigentes e a compatibilidade com porcas e componentes associados. Esse cuidado é essencial para garantir a integridade da união aparafusada e a segurança da aplicação.
Confiabilidade começa na escolha correta dos fixadores
Desde 1993, a DAPCO atua no fornecimento de fixadores em aço inox, atendendo aplicações que envolvem alta responsabilidade técnica. Com um portfólio completo de parafusos, porcas, arruelas, barras e rebites em inox 304, 316 e 410, nossa empresa oferece produtos certificados, logística eficiente e suporte técnico qualificado.
Ao evitar os erros comuns na aplicação de parafusos, as empresas reduzem custos com paradas inesperadas, aumentam a vida útil das máquinas e garantem maior previsibilidade operacional.
A escolha correta dos fixadores é um passo essencial para a segurança, a eficiência e a continuidade dos processos industriais.
